SPECTRUM 1251 PAC

El Spectrum® 1251 Es un equipo con tecnología de inversor el cual se usa para corte y ranurado de metales, hasta 1 y 1/4 de pulgada.

Utiliza una antorcha ICE-100T que incluye una guía protectora que se sujeta a la boquilla y sostiene la punta alejada de la pieza de trabajo. Esto permite arrastrar la antorcha sobre la pieza a cortar.

Tiene circuito de enfriamiento; enfría los consumibles y antorcha con aire de posflujo después de soltar el gatillo. Esta característica prolonga la vida de la antorcha y los consumibles.
La Antorcha -Quick Connect™ ofrece la conexión y remoción más rápida y sencilla de la antorcha.
Arranca sin alta frecuencia para no interferir ni dañar controles o computadoras.
CNC/la interfase robótica de la máquina es estándar en todas las unidades, permitiendo el
control automatizado y cambio rápido a operación mecanizada.
Auto-Line™ automáticamente conecta la unidad a cualquier voltaje primario de entrada desde
208 a 575 voltios, trifásico, de 50 ó 60 Hz.
Technología Auto-Refire™ proporciona la máxima conveniencia al cliente, automáticamente controlando el arco piloto cuando se corta metal expandido o piezas múltiples de metal.

El arco piloto se enciende y se apaga como fuera necesario al cortar metal expandido
y proporciona potencia máxima para cortar metal de mayor espesor —¡todo automáticamente!
No se necesita apretar el gatillo manualmente lo cual reduce la fatiga a la mano.
Conjunto portátil y poderoso — pesa solamente 97 lbs. (44 kg).
La tecnología Wind Tunnel impide que el polvo abrasivo y partículas dañen los componentes
internos. También, el sistema de enfriar Fan-On-Demand™ sólo opera cuando se
necesita, reduciendo la cantidad de polvo/tierra en el aire que pasa a través de la unidad.
La capacidad superior de ranura proporciona una longitud de arco extremadamente larga
para aquellas aplicaciones pesadas y difíciles de llegar. Ranura con arco de plasma produce
menos polvo, humo y otros peligros dañinos al ambiente comparados a ranura por medio
de carbón aire.

Descargue el catalogo en pdf desde.

http://www.millerwelds.com/pdf/spec_sheets/PC11-0S.pdf

NOTICIAS

Observe en esta entrada todo lo relacionado al mundo de los procesos de soldadura de arco, sus avances, y oportunidades de entrenamiento, capacitación o participación en eventos internacionales.

SENA: entre las 50 mejores
http://www.mineducacion.gov.co/observatorio/1722/article-171794.html
Es la segunda institución latinoamericana aceptada entre las más importantes del mundo
La organización internacional WorlSkills International aceptó el ingreso del Servicio Nacional de Aprendizaje a la red.


http://worldskills.com/index.php?option=com_content&task=view&id=33&Itemid=415
40th WorldSkills Competition - Calgary, Alberta, Canada 2009.
En Calgary, Canada desde septiembre del 2009, 850 competidores de 50 paises se enfrentarán en la competición por habilidades del 2009 . WorldSkills is the pinnacle of excellence in skilled trades and technologies training. Ver más

APRENDICES FINALISTAS ColombianSkills:
Electrónica, Wilson Suárez de la Regional Distrito Capital;
en IT/PC Soporte de redes, Steven Capote de la Regional Valle del Cauca;
en Mecatrónica, Johnathan Osorio y Felipe Orozco de la regional Caldas;
de Robótica David Lizardo y Christian Camilo Cuéllar, de las Regionales Distrito Capital y Huila,
en gastronomía, Cristian Gallo de la Regional Norte de Santander y
en Soldadura, Diego Guerrero de la Regional Meta,
Felicitaciones a los 8 aprendices y a los 6 expertos seleccionados para representarnos en Calgary.

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ELITE TRAINIG
Es una empresa de Capacitación, Formación de Personal y Consultoría Técnica para la Industria de petróleo, gas, energía y mantenimiento. Ofrecen asesoría y soluciones de adiestramiento a todos los niveles y en todas las áreas. Visite su pgina aquí

Otras noticias

Dynasty 350 El Poder del Azul®.

Esta fuente de poder con alta tecnolog. ya que posee sistema inversor y controles digitales, junto con otras características propias de su fabricante el cual la garantiza por 3 años (algo destacable de Miller), en piezas y mano de obra. Las partes del rectificador principal de potencia original están garantizados por 5 años.
Permite cualquier conexión de voltaje (208–575 V) sin tener que hacer conexiones manuales. Una solución ideal para potencia de entrada mala o no confiable, denominada Auto-line.
Tomacorriente de potencia auxiliar de 120 V en la parte de atras para sistemas de enfriamiento y pequeñas herramientas o para conectar el laptop, y poder consultar esta descripción antes de empezar a producir.
La Tecnología “Wind Tunnel™” protege a los componentes eléctricos internos de contaminantes
en el aire, extendiendo la vida del producto.
Sistema de enfriamiento “Fan-On-Demand™” de la fuente de poder, que opera solamente cuando se necesita, reduciendo el ruido, el uso de energía y la cantidad de contaminantes que fluyen a través de la máquina.
Los conjuntos “TIGRunner®” se caracterizan por tener un sistema de refrigeración de 3,5 galones (13,2 L). El carrito está equipado con la capacidad de llevar cilindros sin hacer mucho esfuerzo para subirlos, receptáculo para colocar las varillas de aporte verticalmente a lado y lado del cilindro, sostén para el pedal de pie, y sostenes para antorchas de cables. Un cajón que se puede abrir, proporciona almacenaje adicional para los consumibles de la antorcha, el flujometro o el cable-manguera de la antorcha y herramientas.

Los parámetros para arrancar programables permiten condiciones de arranque independientes
basadas en el proceso y las selecciones de la memoria (amperaje, tiempo, y polaridad).
La memoria del programa se caracteriza por tener 9 memorias independientes de programas
que mantienen/guardan sus parámetros.

Arrancador de alta frecuencia para iniciación del arco sin contacto.
El arranque “Lift-Arc™” da arranques del arco CA o CD sin el uso de alta frecuencia.
El “Auto-Postflow” calcula el largo del tiempo de posflujo basado en la fijación de amperaje.
Esto elimina la necesidad de fijar independientemente el tiempo de posflujo para diferentes
amperajes. Esta característica preserva el tungsteno y previene la porosidad.
Características de soldadura convencional “Stick” (CA/CD)
El control de arco, hecho a la medida, permite cambiarse las características del arco para aplicaciones y electrodos específicas suaves, como para el 7018, o más rígidas,
penetrantes como el 6010.

Hot Start™ (Arranque caliente). Este control da arranques positivos de arco sin congelar el electrodo.
Control de frecuencia CA añade estabilidad adicional cuando se suelda en “Stick” CA para soldaduras más suaves.

CARACTERISTICAS DE TIG CA
Control independiente de amplitud/amperaje permite que amperajes EP y EN se fijen independientemente para controlar con precisión la inversión de
calor al trabajo y electrodo.
Equilibrio extendido CA (30–99%) controla la cantidad de limpieza del óxido (tiempo del amperaje en EN) lo cual es esencial para soldaduras de alta calidad en aluminio.
La frecuencia CA (20–400 hz) controla el ancho del cono del arco y la fuerza del arco.
Forma de la onda CA “Advance Squarewave” (Onda cuadrada avanzada), da un charco que se congela rápidamente, penetración profunda y velocidades rápidas de avance.
“Soft Squarewave” (Onda cuadrada suave), para un arco muy suave con control máximo del
charco y buena acción de mojar.
“Sinewave” (Onda sinusoidal), para clientes que prefieren el arco tradicional. Silencioso con buena capacidad de mojar.
Onda triangular, reduce la entrada del calor y es buena en aluminio delgado. Velocidades de avance rápidas.
CARACTERISTICAS DE CD TIG
Arco excepcionalmente suave y preciso para soldar materiales exóticos.
Control de Pulso CD TIG de Alta Velocidad — produce frecuencias capaces de pulsar 5.000 pulsos por segundo. La pulsación añade estabilidad al arco, reduce la entrada de calor y torcedura y puede incrementar las velocidades de avance. Otros parámetros incluyen amperaje pico, tiempo pico, y amperaje de respaldo.
Descargue su pdf desde MILLER, The power of blue

SOLDADOR MULTIPROCESOS DC-600

La DC-600 se caracteriza por su resistente soldadura multiprocesos con potencia de soldadura completa de 600 amps. Construida para ofrecer alto rendimiento; puede manejar operaciones de 24 horas al día y de 7 días a la semana. Esto hace que la DC-600 sea reconocida en todo el mundo como líder de soldaduras de multiprocesos.
Procesos
SMAW, GTAW, GMAW, FCAW, SAW, Desbaste y corte (Arc-Air)

Ventajas de Lincoln
• La circuitería de estado sólido proporciona larga duración extra para aplicaciones repetitivas de soldadura.
• Control de voltaje de salida de rango completo para fácil operación y control preciso.
• Amperímetro/voltímetro estándar (Analogos).
• Interruptor de modo para seleccionar las características de salida deseadas.
• Devanados y rectificadores protegidos contra ambientes húmedos y corrosivos.
• Fabricada bajo el sistema de calidad certificada según los estándares ISO 9001.
• Garantía de tres años en partes y funcionamiento.
Opciones Generales Recomendadas
Interruptor de Multiprocesos, Control de Salida Remoto, Módulo TIG, Juego en Paralelo, Carro de Transporte

DESVENTAJAS

• Aislamiento insuficiente para el contactor de encendido
• Bandeja debil para el cilindro de protección en el carrier

Vea la maquina en el siguiente enlace: http://www.lincolnelectric.com.ve/productos/equipos/multipro/1DC-600..htm

ALIMENTADORES LN-9 y LN-9 GMA

LN9 y LN-9 GMA son alimentadores de alambre de velocidad constante semiautomáticos que brindan rendimiento seguro y operación confiable, haciéndolos ideal para el taller o para las operaciones de campo. El LN-9 está diseñado para alambre tubular sin gas Inershield® y soldadura de arco sumergido, al tiempo que el LN-9 GMA está diseñado para MIG y alambre tubular con gas (Outershield®). Para alimentación de alambre precisa y soldaduras de calidad, el LN-9 presenta velocidad de alimentación de alambre controlada y voltaje durante el inicio para arranques limpios y positivos, y reducción de paros, omisiones y salpicaduras. El control de estado sólido compensa las variaciones de línea de entrada y arrastre de alambre para mantener la velocidad de alimentación de alambre precisa.
Procesos
MIG, Alambre Tubular, Arco Sumergido(1)
Ventajas de Lincoln
El modelo LN-9 alimenta alambre sólido de hasta 3/32" (2.4mm) y alambres tubulares de 0.120" (3.0mm), a partir de una velocidad de alimentación de alambre de 50-600 pulgadas por minuto (1.3-15.3 m/min)
El modelo LN-9 GMA alimenta alambre sólido de hasta 1/16” (1.6mm) y alambres tubulares de 5/64” (2.0mm) a una velocidad de alimentación de alambre de 80-980 pulgadas por minuto (2.0-24.9 m/min).
El diseño único de rodillo impulsor brinda alimentación positiva y recarga rápida al insertar simplemente el alambre dentro del tubo guía entrante.

Los rodillos impulsores y los tubos guía están diseñados para una larga vida y alimentación de alambre precisa.
Sistema de impulsión de alambre de 4 rodillos está disponible para fuerza de alimentación de alambre adicional y para facilitar la alimentación de alambre suaves (sólo el modelo LN-9 GMA).
El gabinete completamente cerrado protege al mecanismo de alimentación de trabajo pesado de los daños, pero permite un acceso fácil a los rodillos impulsores.
El medidor digital estándar se puede establecer para lectura de voltios, pulgadas o metros por minuto.
Funciones de circuito de control “electrodo frío” cuando se libera el gatillo de la pistola para mayor seguridad.
El sistema dinámico de frenado detiene rápidamente al motor de alimentación de alambre para reducir los problemas de adherencia de cráter.

DESVENTAJAS:

• Sistema de rodillos de alimentación poco práctico.
• No se abastece de guias aislantes para la salida del alambre
• Desbalanceo del alimentador,
  

En el siguiente enlace se puede apreciar el alimentador que hemos acoplado a la DC-600:
http://content.lincolnelectric.com/pdfs/products/literature/e850.pdf

La Energía Cinética en el Arco Eléctrico.

Sin importar la naturaleza del procedimiento de soldadura empleado, en el arco eléctrico producido siempre hay una constante: Voltaje, corriente eléctrica, flujo de electrones o temperatura; estas son efectivamente variables muy importantes, sin embargo; en realidad cada una de ellas es un efecto subordinado a algo aún mas elemental: La colisión de partículas. El proceso de colisión (Energía cinética “½mv2”) en el arco eléctrico hace posible la conversión de energía eléctrica (Diferencia de potencial eV) en energía térmica y la consecuente transferencia de calor y de metal. Para comprender el proceso de colisiones es necesario hablar un poco del átomo. En el arco eléctrico están involucradas tres partículas básicas: Electrones, átomos e iones (átomos con carencia o exceso de electrones). Un átomo e incluso un ión, por ejemplo de Argón, pesa 50000 veces mas que un electrón y es unas 5000 veces mas grande de diámetro.

Algo similar a comparar Pelotas de playa con bolas de Ping-pong. Supongamos que tomamos algunos átomos y electrones “Pelotas de Playa y de Ping-pong” además supongamos dos situaciones:

1. Que ambas tienen la propiedad de elasticidad ideal y
2. Que la Pelota de playa tiene unos recintos pegajosos donde pueden quedar atoradas las de Ping-pong.

Si se meten las pelotas de Playa y de Ping-pong en una caja y se agitan moderadamente, las pelotas de Ping-pong atrapadas en los recintos pegajosos de las de Playa no se liberaran, eventualmente todas las pelotas se moverán a la misma velocidad. Algo similar ocurre con los átomos de un gas contenidos en un cilindro. Si ahora tomamos la caja y la agitamos violentamente, las pelotas de Ping-pong serán liberadas inicialmente por los impactos entre Pelotas de Playa y aceleradas a altas velocidades teniendo algunos impactos con las pelotas de Playa y entre ellas liberando aun más pelotas de Ping pong. Ocasionalmente algunas pelotas de Ping-pong quedaran atrapadas en los recintos pegajosos de las de Playa, pero seguramente serán liberadas nuevamente por subsecuentes colisiones. Los pequeños y ligeros electrones se pueden mover a elevadas velocidades comparados con los pesados átomos e iones. La velocidad de los electrones es cercana a las 3000 mph en tanto que los iones viajan a ½ mph en el arco eléctrico (es decir prácticamente permanecen estáticos), la velocidad de las partículas es un indicativo de la temperatura que producen al chocar. Cuando un electrón se incrusta en un recinto de un ión es emitido un destello lo que da origen al brillo del arco eléctrico. La pegajosidad de los recintos de las Pelotas de Playa (átomos) varía de gas a gas y este grado de pegajosidad se llama Potencial de Ionización el cual se mide en electrón Volts. A mayor Potencial de Ionización es mas difícil establecer arco de soldadura con ese gas y requiere mayor energía para liberar los electrones (Ionizarse). La liberación de electrones durante las colisiones es llamada ionización térmica y la distribución del movimiento entre las partículas es referida como equilibrio térmico.

La energía requerida para ionizar los átomos del gas en el arco eléctrico principalmente proviene del choque entre estos y los electrones emitidos por el cátodo al someterse al elevado calor del arco. Si el gas tiene elevado potencial de ionización o es un gas poli-atómico “mas de un átomo” (ejemplo: O2 o CO2) requiere mas energía para ionizarse haciendo que los electrones que choquen con ellos sean frenados de forma un poco mas sensible que si el gas tiene bajo potencial de ionización y su impacto final con el otro electrodo (ánodo) será de menor nivel de energía. De manera similar, si el cátodo o emisor de electrones tiene mas poder de emisión (Función de Trabajo) el nivel de energía que llegue al otro electrodo (ánodo) será mayor. El poder de emisión del cátodo depende del tipo de material que lo forma y tiene un valor constante para cada uno. Como regla general, los materiales con mejor conductividad tienen mas bajo poder Termoiónico o Función de Trabajo la cual se mide en electrón Volts.

En Conclusión

El efecto de penetración es regido por la energía cinética de los choques producidos en la superficie de los electrodos. La principal evidencia de mayor energía cinética en cada zona del arco eléctrico es la caída de tensión existente en ellas. A mayor potencial mayor energía cinética y como consecuencia mayor calor y mayor penetración. La diferencia de potencial en cada zona se debe al Potencial de Ionización del gas empleado y a la Función de Trabajo (Emisión Termoiónica del electrodo). Es posible cargar la Mayor Caída de Tensión como sea conveniente hacia el ánodo o cátodo dependiendo el efecto que se desea. Si el electrodo es Termoiónico tiene facilidad para emitir electrones por lo que se coloca en el cátodo “-” (emisor natural de electrones) dando un efecto multiplicador al número de electrones disponibles y por lo tanto de choques de estos que se darán con el ánodo “+” (Va>Vc) fundiéndolo. Al colocar el electrodo Termoiónico en el ánodo la moderada cantidad de electrones salientes del cátodo se impactará con los átomos de gas ionizándolo rápidamente y el efecto multiplicador hará que muchos electrones alcancen a colisionar con el ánodo fundiéndolo un poco a pesar del elevado punto de fusión del material refractario del electrodo. Si el electrodo es no termoiónico “Bajo punto de fusión” se puede colocar en el ánodo o cátodo, si se coloca en el cátodo “-” como no es tan buen emisor de electrones y si se combina con un gas de rápida ionización (bajo Potencial de Ionización pero “Poli-atómico”) , se requerirán mas choques de los escasos electrones recién emitidos para descomponer el gas casi a la salida del electrodo liberando gran cantidad de energía suficiente para fundirlo (Vc>Va), muy pocos electrones lograrán impactar con el ánodo “+” y los que lo hagan llevarán un nivel de energía menor porque gran parte de ella la habrán perdido al descomponer el gas poli-atómico comúnmente empleado como medio de protección gaseosa, si el mismo electrodo no termoiónico se coloca en el ánodo “+”, ahora el trabajo es el que no tiene suficiente capacidad de emitir electrones y los pocos que sean emitidos se impactarán casi a su salida con los átomos de gas que demandan muchos choque para descomponerse, originando la elevada temperatura que lo funde y da el efecto de penetración (Vc>Va).
Documento original: de R. Arazo, Lincoln Mexico.

Transferencia por Tensión Superficial STT

Es un proceso de transferencia por cortocircuito controlado, que adapta la forma de onda (ver en la figura) al arco de soldadura y metal de aportación. Reduce proyecciones por dilución de la fuerza de la corriente, cada vez que se produce un cortocircuito en el arco. El contacto de gota y baño se rompe por tensión superficial y el metal se deposita suavemente sin hacer salpicaduras.
Se define como un tipo de transferencia de metal que combina la alta frecuencia con el control de onda, para una mayor estabilidad del arco y poder efectuar juntas de amplio intersticio sin utilizar soporte cerámico o placa de respaldo (backing).
El resultado de estas soldaduras permite alto rendimiento, con ensambles consistentes, limpios y de excelente calidad.
Las máquinas actuales, pueden independizar el valor de la corriente, de la velocidad de alimentación.
Utilizando la Tecnología de Control de Forma de Onda TM, las maquinas empleadas tiene la capacidad de repartir y cambiar la corriente de electrodo en microsegundos. El control preciso de la corriente de electrodo durante el ciclo completo de soldadura minimiza o incluso elimina las desventajas principales del modo convencional de soldadura en arco corto GMAW.

El proceso STT muestra todo su potencial cuando se sueldan materiales delgados y cordón de la raíz para, por ejemplo, tubería. El proceso es efectivo soldando acero inoxidable y aleaciones afines, así como aceros suaves y de alta resistencia. En acero, se ofrece la capacidad de utilizar 100% CO2 produciendo soldadura de bajo contenido en hidrógeno.
En acero inoxidable y otros afines pueden utilizarse varios gases de protección incluyendo mezclas con argón y helio. Cuando soldamos aceros inoxidables duplex las propiedades metalúrgicas pueden ser incluso superiores.

La Compañía Lincoln Electric es la primera y única empresa de soldadura que mantiene la patenete y que inició este nuevo y revolucionario welding process called Surface Tension proceso de soldadura llamado Tensión superficial Transfer® (STT®). Transferencia ® (STT ®). Originally pat- Originalmente patented in 1988, it wasn’t until 1994 thatentado en 1988, pero no fue sino hasta 1994 que the first commercial unit was produced la primera unidad comercial fue producidaand sold. y vendida. Today this welding process is Hoy en día este proceso de soldadura está being used by every major pipe siendo utilizado por cada una de las principales contratistas de tuberías contractor in the world, yet it is still en el mundo, pero aún sigue siendo relatively unknown in many manufac- relativamente desconocido en muchos sectores de fabricación de estructuras.

Vea máquinas con este tipo de transferencia en: http://content.lincolnelectric.com/es/pdfs/products/literature/InvertecSTTIIes.pdf

Defectos en el Proceso GMAW

El estudio de los defectos en soldadura consiste en encontrar las posibles causas por las cuales una soldadura no logrará llegar a ser funcional y puede ser causante de errores que a la larga y si no es tan representativo, marcaría el retrabajo reparación o en últimas la no aceptación de una junta soldada, y por consecuencia toda una estructura. Es necesario considerar que un proceso de soldadura debe funcionar en total sincronía; lo cual requiere realizar una revisión detallada de todo el sistema, con el fin de eliminar defectos en la soldadura, que sean motivos de rechazo.
Consulte el siguiente enlace y descargue el formato que está publicado en pdf:http://www.infra.com.mx/temas07/01/1aedicion.htm

a su vez consulte el siguiente enlace, que de manera muy ilustrativa describe cada uno de los tipos de fallas que se puedden encontrar al realizar uniones con soldadura.

Modulo 9 - discontinuidades

Simbología de la Soldadura

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha desarrollado un sistema estándar de simbología en soldadura A2.4, el cual es reconocido y ampliamente usado a nivel mundial.

Objetivo:
Este estándar tiene por objeto mostrar mediante una representación gráfica la ejecución y tipo de unión de soldadura en una forma más sencilla que la representación escrita de la misma. En el ensamble o fabricación de estructuras metálicos, el soldador suele guiarse por un plano suministrado por el diseñador o ingeniero de soldadura que muestra, con todo detalle, cómo debe realizarse dicha estructura. En el plano no solo se indica dónde se debe soldar, sino que también se especifica el tipo de junta, así como las dimensiones y forma de los cordones.
Los símbolos de soldadura constituyen un lenguaje abstracto y concreto. Su uso implica economías de tiempo y dinero, y sirve para asegurar la objetividad del trabajo. Es deseable que los símbolos usados pertenezcan a un lenguaje universal; por esta razón se utilizan símbolos que han sido normalizados por la AWS o por la Organización
Internacional de Estandarización, en conjunto con el Comité Europeo de Normalización
(ISO/EN).
Si se trata de realizar un buen estudio a cerca de los símbolos de soldadura, es bueno que tengamos en cuenta los siguientes puntos:
1. Introducción.
2. Desarrollo.
Tipos de juntas soldadas.
3. Sistema de simbolización, en soldadura, contemplado en la norma ANSI/AWS A2.4-XX
Representación gráfica del tipo de chaflán o bisel de la junta.
Observaciones genéricas sobre la representación gráfica de los tipos de junta.
Dimensiones de las soldaduras.
Representación gráfica de la profundidad del chaflán y de la penetración.
Representación gráfica de soldaduras en ángulo.
Determinación de las dimensiones de las soldaduras en ángulo.
Ejemplos de utilización de los símbolos de soldadura descriptos hasta este punto.
Símbolos en soldaduras discontinuas.
Combinación de símbolos.
Ejemplos de los símbolos para la indicación de las dimensiones en soldadura.
Ejemplos de indicaciones de la profundidad del chaflán y de la penetración.
Utilización de los símbolos suplementarios.
Representación gráfica del resto de los símbolos empleados en soldadura.
4. Sistema de simbolización aplicada a los Ensayos No Destructivos.
Códigos empleados para la identificación de los diferentes E.N.D.
Ejemplos de utilización de la simbología en E.N.D.
Temario de Esteban Adrogué - Buenos Aires, Argentina.

En el siguiente enlace podemos apreciar la ventaja de determinar con símbolos la ubicación o la forma de la soldadura en un ensamble:

http://www.pucp.edu.pe/congreso/cibim8/pdf/28/28-01.pdf

Y en este otro, también encontramos un buen material que nos puede servir para complementar.

Historia de la Soldadura

El personaje que aparece en este cuadro, es nada menos que uno de los grandes precursores de la soldadura. el señor Oscar Kjellberg fue el fundador de la ESAB a principios del siglo pasado.
En 1904 creó el electrodo revestido que de forma substancial, mejoró la calidad del metal soldado. Mientras se funde, la capa de fundente se vaporiza y genera un gas que protege al metal caliente del aire y por lo tanto previene las reacciones de fragilidad que pueden ocurrir mientras el metal se enfriá.

Haga un pequeño e interesante recorrido por los albores de la soldadura leyendo aqui. O también repase lo que nos ofrece esta enciclopedia.

En este otro enlace, encontramos información en español y algo mas relacionada con el texto de Howard B, Cary: la cual hace un recorrido desde 1800, hasta la actualidad.

No menos importante, es resaltar al señor Carl von Linde, quien se descató especialmente por haber inventado un aparato termointercambiador, y su nombre va unido a las investigaciones fundamentales sobre la técnica de las bajas temperaturas necesarias para la licuación del aire y la separación industrial del nitrógeno, el oxígeno y los gases nobles.

Fue un empresario e inventor alemán, nacido en Berndorf, en la histórica región de Franconia, en 1842, y fallecido en Munich (Baviera) en 1934.En 1870 construyó la maquina de absorción, así como el primer aparato refrigerador por compresión. Como fluido frigorígeno para dicho aparato utilizó el etermetílico en 1873 y el amoníaco en 1876. En 1895 licuó el aire por compresión y expansión combinada con el enfriamiento intermedio obteniendo oxígeno líquido y nitrógeno gaseoso prácticamente puros.

En 1878 von Linde fundó la empresa Lindes Eismaschinen AG, que actualmente sigue existiendo con el nombre de Linde AG.

Carl Von Linde falleció en 1934 a los 92 años de edad. en el trancurso de su vida se le concediron 3 doctorados honoríficos, una medalla de Baviera y fue homenajeado con su ennoblecimiento.

Procedures Presentation

http://www.puc.state.pa.us/transport/gassafe/pdf/Presentation_Welding090204.pdf
En este enlace, puede apreciar una presentación elemental de los procesos y de algunos términos elementales relacionados con los mismos procesos. Al igual que otros conceptos muy usados, ejemplo junta, pase caliente, especificación de procedimiento, variable esencial, etc.

Estudio de la Tabla Periódica

Puede consultar en: http://www.lenntech.com/espanol/tabla-periodica.htm y en este otro sitio http://www.iesaguilarycano.com/dpto/fyq/tabla_periodica/tabla_periodica.html
lo relacionado con los elementos de la tabla periódica, los cuales iremos estudiando y consultando periodicamente.

En cuanto a las PROPIEDADES MECANICAS de los materiales, puede investigar en: http://www.unalmed.edu.co/~cpgarcia/mecanicas.PDF
Hasta la próxima.

No olvide participar, incluyendo su dirección de correo para enviarle material relacionado con el módulo y la tabla periódica que hemos estudiado.
La presentación vista del martes 15, la puede observar detenidamente en: http://www.millerwelds.com/education/basicMIG/index.htm.
La traducción se la ofreceré, tan pronto pase su cuenta.