martes, 2 de octubre de 2007

Listado Especificaciones AWS

En este sitio puede encontrar el listado completo de las especificaciones que utiliza AWS para referenciar los aportes, standares, códigos y demás datos necesarios para los procesos de soldadura. En ellos puede hacer enlace, para solicitar el material on-line. O para saber más.
http://www.aws.org/sections/chicago/indexart/AWS_Standards_Complete_List_0503.doc

La letra R, indica especificación Reafirmada
A1.1:2001 Metric Practice Guide for the Welding Industry
A2.1-DC & WC Welding Symbols Chart
A3.0:2001 Standard Welding Terms and Definitions
A4.2:1997 Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal
A4.3-93R Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of Martensitic, Bainitic, and Ferritic Steel Weld Metal Produced by Arc Welding
A5.01-93R Filler Metal Procurement Guidelines
A5-ALL A5 Filler Metal Specifications series plus Filler Metal Procurement Guide
A5.01 00/00/99 Filler Metal Procurement Guidelines
A5.1 AWS A5.1/A5.1M:2004 Specification For Carbon Steel Electrodes For Shielded Metal Arc Welding
A5.2 AWS A5.2/A5.2M:2007 Specification For Carbon And Low Alloy Steel Rods For Oxyfuel Gas Welding
A5.3 AWS A5.3/A5.3M:1999 (R2007) Specification For Aluminum And Aluminum-Alloy Electrodes For Shielded Metal Arc Welding
AWS A5.4/A5.4M:2006 Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
AWS A5.5/A5.5M:2006 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
AWS A5.6/A5.6M:2008 Specification for Copper and Copper-Alloy Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
AWS A5.7/A5.7M:2007 Specification for Copper and Copper Alloy Bare Welding Rods and Electrodes.
AWS A5.8/A5.8M:2004 Specification for Filler Metals for Brazing and Braze Welding
AWS A5.9/A5.9M:2006 Specification for Bare Stainless Steel WeldingElectrodes and Rods.
A5.10 A5.10/A5.10M:1999(R2007) Specification For Bare Aluminum And Aluminum-Alloy Welding Electrodes And Rods
A5.11 AWS A5.11/A5.11M:2005 Nickel And Nickel Alloy Welding Electrodes For Shielded Metal Arc Welding.
A5.12 A5.12/A5.12M-98(R2007) Specification For Tungsten And Tungsten Alloy Electrodes For Arc Welding And Cutting
A5.13 AWS A5.13:2000 Specification for Surfacing Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
A5.14 A5.14/A5.14M:2009 Nickel And Nickel Alloy Bare Welding Electrodes And Rods
A5.15 A5.15-90 (R2006) Specification For Welding Electrodes And Rods For Cast Iron
A5.16 A5.16/A5.16M:2007 Specification For Titanium And Titanium Alloy Welding Electrodes And Rods
A5.17 A5.17/A5.17M-97(R2007) Carbon Steel Electrodes And Fluxes For Submerged Arc Welding, Specification For
A5.18 A5.18/A5.18M:2005 Specification For Carbon Steel Electrodes And Rods For Gas Shielded Arc Welding
A5.19 A5.19-92(R2006) Specification For Magnesium Alloy Welding Electrodes And Rods
A5.20 A5.20/A5.20M:2005 Carbon Steel Electrodes For Flux Cored Arc Welding
A5.21 AWS A5.21:2001 Specification For Bare Electrodes And Rods For Surfacing
A5.22 AWS A5.22-95(R2005) Stainless Steel Electrodes For Flux Cored Arc Welding And Stainless Steel Flux Cored Rods For Gas Tungsten Arc Welding
A5.23 A5.23/A5.23M:2007 Low Alloy Steel Electrodes And Fluxes For Submerged Arc Welding
A5.24 A5.24/A5.24M:2005 Zirconium And Zirconium Alloy Welding Electrodes And Rods
A5.25 A5.25/A5.25M-97R (R-2003) Specification For Carbon And Low Alloy Steel Electrodes And Fluxes for Electroslag Welding
A5.26 A5.26/A5.26M-97R (R-2003) Specification For Carbon And Low Alloy Steel Electrodes For Electrogas Welding
A5.27 00/00/85 Copper & Copper Alloy Rods For Oxyfuel Gas Welding
A5.28 A5.28/A5.28M:2005 Specification For Low-Alloy Steel Electrodes For Gas Sheilded Arc Welding
A5.29 A5.29/A5.29M:2005 Low Alloy Steel Electrodes For Flux Cored Arc Welding
A5.30 A5.30/A5.30M:2007 Specification For Consumable Inserts
A5.31 A5.31-92R (R-2003) Specification For Fluxes For Brazing And Braze Welding
A5.32 A5.32/A5.32M-97(R2007) Specification For Welding Shielding Gases
A5.34/A5.34M:2007 Specification for Nickel Alloy Electrodes for Flux Cored Arc Welding
A9.1-92 Standard Guide for Describing Arc Welding in Computerized Material Property and Nondestructive Examination Databases
A9.2-92 Standard Guide for Recording Arc Weld Material Property and Nondestructive Examination Data in Computerized Databases
API-M API 1104 Code Clinic Reference Manual
ARE-12 Economics of Welding and Cutting
ARE-5 Design for Welding
ARE-6 Test Methods for Evaluating Welded Joints
ARE-7 Residual Stress and Distortion
AWR Arc Welding with Robots: Do's and Dont's
AWS Arc Welding and Cutting Safely
AWS-S Seguridad en la Soldadura por Arco
B1.10:1999 Guide for the Nondestructive Examination of Welds
B1.11:2000 Guide for the Visual Examination of Welds
B2.1:2000 Specification for Welding Procedure and Performance Qualification
B2.1-x-xxx SWPS, Standard Welding Procedure Specifications
B2.2:91 Standard for Brazing Procedure and Performance Qualification
B4.0-98 Standard Methods for Mechanical Testing of Welds, U.S. Customary-Only
B4.0M:2000 Standard Methods for Mechanical Testing of Welds, Metric-Only
B5.14:2002 Specification for the Qualification of Welding Sales Representatives
B5.2:2001 Specification for the Qualification of Welding Inspector Specialists and Welding Inspector Assistants
B5.5:2000 Specification for the Qualification of Welding Educators
B5.9:2000 Specification for the Qualification of Welding Supervisors
B5.16:2001 Specification for the Qualification of Welding Engineers
B5.17:2000 Specification for the Qualification of Welding Fabricators
BRS Braze Safely
C1.1M/C1.1:2000 Recommended Practices for Resistance Welding
C1.4M/C1.4:1999 Specification for Resistance Welding of Carbon and Low-Alloy Steels
C2.16-92 Guide for Thermal Spray Operator Qualification
C2.18-93 Guide for the Protection of Steel with Thermal Sprayed Coatings of Aluminum and Zinc and Their Alloys and Composites
AWS C2.25/C2.25M:2002 Specification for Thermal Spray Feedstock—Solid and Composite Wire and Ceramic Rods
C3.2:2002 Standard Method for Evaluating the Strength of Brazed Joints in Shear
C3.3-80R Recommended Practices for Design, Manufacture, and Inspection of Critical Brazed Components
C3.4:1999 Specification for Torch Brazing
C3.5:1999 Specification for Induction Brazing
C3.6:1999 Specification for Furnace Brazing
C3.7:1999 Specification for Aluminum Brazing
C3.8-90R Recommended Practices for Ultrasonic Inspection of Brazed Joints
C4.1-G Oxygen Cutting Surface Roughness Gauge
C4.1-WC Criteria for Describing Oxygen-Cut Surfaces
C4.2:2002 Operator's Manual Oxyfuel Gas Cutting
C4.3-83 Operator's Manual for Gas Heating Torch Operations
C4.5M:2000 Uniform Designation System for Oxyfuel Nozzles
C5.10-94 Recommended Practices for Shielding Gases for Welding and Plasma Arc Cutting
C5.1-73 Recommended Practices for Plasma Arc Welding
C5.2-:2001 Recommended Practices for Plasma Arc Cutting
C5.3:2000 Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting
C5.4-93 Recommended Practices for Stud Welding
C5.5-80R Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding
C5.6-89R Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding
C5.7:2000 Recommended Practices for Electrogas Welding
C6.1-89R Recommended Practices for Friction Welding
C7.1:1999 Recommended Practices for Electron Beam Welding
C7.2:1999 Recommended Practices for Laser Beam Welding, Cutting and Drilling
C7.3:1999 Process Specification for Electron Beam Welding
CAWF Characterization of Arc Welding Fumes
CC-RM D1.1 Code Clinic Reference Manual
CM-2000 Certification Manual for Welding Inspectors
D1.1:2002CD D1.1:2002 Structural Welding Code Steel (CD-ROM)
D1.1/D1.1M:2002 D1.1 Structural Welding Code-Steel
D1.1-BI The Official Book of D1.1 Interpretations
D1.2-03 Structural Welding Code-Aluminum
D1.3-98 Structural Welding Code-Sheet Steel
D1.4-98 Structural Welding Code-Reinforcing Steel
D1.5-95 Bridge Welding Code 1995, U.S. Units
D1.5M/D1.5:2002 Bridge Welding Code, All Metric
D1.6:1999 Structural Welding Code-Stainless Steel
D3.5-93R Guide for Steel Hull Welding
D3.6M:1999 Specification for Underwater Welding
D3.7-90 Guide for Aluminum Hull Welding
D8.14M/D8.14:2000 Specification for Automotive and Light Truck Components Weld Quality - Aluminum Arc Welding
D8.6-77 Standard for Automotive Resistance Spot Welding Electrodes
D8.7-88R Recommended Practices for Automotive Weld Quality- Resistance Spot Welding
D8.8-97 Specification for Automotive and Light Truck Weld Quality: Arc Welding
D8.9-97 Recommended Practices for Test Methods for Evaluating the Resistance Spot Welding Behavior of Automotive Sheet Steel Materials
D9.1M/D9.1:2000 Sheet Metal Welding Code
D10.10/D10.10M:1999 Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing
D10.11-87R Recommended Practices for Root Pass Welding of Pipe Without Backing
D10.12M/D10.12:2000 Guide for Welding Mild Steel Pipe
D10.13-95 Recommended Practices for Brazing of Copper Pipe and Tubing for Medical Gas Systems
D10.4-86R Recommended Practices for Welding Austenitic Chromium- Nickel Stainless Steel Piping and Tubing
D10.6D/D10.6M:2000 Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding of Titanium Piping and Tubing
D10.7M/D10.7:2000 Guide for the Gas Shielded Arc Welding of Aluminum and Aluminum Alloy Pipe
D10.8-96 Recommended Practices for Welding of Chromium- Molybdenum Steel Piping and Tubing
D11.2-98 Guide for Welding Iron Castings
D14.1-97 Specification for Welding Industrial and Mill Cranes and Other Material Handling Equipment
D14.2-93 Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments
D14.3/D14.3M:2000 Specification for Welding Earthmoving and Construction Equipment
D14.4-97 Specification for Welded Joints in Machinery and Equipment
D14.5-97 Specification for Welding of Presses and Press Components
D14.6-96 Specification for Welding of Rotating Elements of Equipment
D15.1:2001 Railroad Welding Specification-Cars and Locomotives
D15.2-94 Recommended Practices for the Welding of Rails and Related Rail Components for Use by Rail Vehicles
D16.2/16.2M:2001 Guide for Components of Robotic and Automatic Welding Installations
D16.3/D16.3M:2001 Risk Assessment Guide for Robotic Arc Welding
D16.4:1999 Specification for Qualification of Robotic Arc Welding Personnel
D17.1:2001 Specification for Fusion Welding for Aerospace Applications
D18.1:1999 Specification for Welding of Austenitic Stainless Steel Tube and Pipe Systems in Sanitary (Hygienic) Applications
D18.2:1999 Guide to Weld Discoloration Levels on Inside of Austenitic Stainless Steel Tube
DPW The Design and Planning Manual for Cost-Effective Welding
EG2.0-95 Guide for the Training and Qualification of Welding Personnel: Entry Level Welder
EG3.0-96 Guide for the Training and Qualification of Welding Personnel: Level II Advanced Welder
EG4.0-96 Guide for the Training and Qualification of Welding Personnel: Level III Expert Welder
ELW - Set B (EG3.0-96 and QC11-96)
ELW - Set D ECONO Package of 6 documents (EG2.0-95, EG3.0-96, EG4.0-96, QC10-95, QC11-96, QC12-96)
ELW- Set C (EG4.0-96 and QC12-96)
ELW-Set (EG2.0-95 and QC10-95)
EWH: 1-11 Effects of Welding on Health Vol. 1-11
EWH-1 Effects of Welding on Health Vol. 1
EWH-2 Effects of Welding on Health Vol. 2
EWH-3 Effects of Welding on Health Vol. 3
EWH-4 Effects of Welding on Health Vol. 4
EWH-5 Effects of Welding on Health Vol. 5
EWH-6 Effects of Welding on Health Vol. 6
EWH-7 Effects of Welding on Health Vol. 7
EWH-8 Effects of Welding on Health Vol. 8
EWH-9 Effects of Welding on Health Vol. 9
EWH-10 Effects of Welding on Health Vol. 10
EWH-11 Effects of Welding on Health Vol. 11
EWH-I Effects of Welding on Health (1-10 Index)
EWH-ICD Effects of Welding on Health (1-10 CD Index)
F1.1:1999 Methods for Sampling Airborne Particulates Generated by Welding and Allied Processes
F1.2:1999 Laboratory Method for Measuring Fume Generation Rates and Total Fume Emission for Welding and Allied Processes
F1.3:1999 A Sampling Strategy Guide for Evaluating Contaminants in the Welding Environment
F1.5-96 Methods for Sampling and Analyzing Gases for Welding and Allied Processes
F2.2:2001 Lens Shade Selector
F2.3M:2001 Specification for Use and Performance of Transparent Welding Curtains and Screens
F3.2M/F3.2:2001 Ventilation Guide for Weld Fume
F4.1:1999 Recommended Safe Practices for Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping
F4.1:1999 Recommended Safe Practices for Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping
FMC:2000 Filler Metals Comparison Chart (Book)
FMDM:2000 Filler Metals Comparison Chart (CD-ROM)
FMPK:2000 Filler Metals Comparison Chart (Book and CD)
FMS-96D Suggested Filler Materials for Welding Structural Steels, Desk Chart
FMS-96W Suggested Filler Materials for Welding Structural Steels, Wall Chart
FSW Fire Safety in Welding and Cutting
FWSH Design Handbook for Calculating Fillet Weld Sizes
G1.2:/G1.2:1999 Specification for Ultrasonic Welding Test Specimen for Thermoplastics
G1.10M:2001 Guide for the Evaluation of Hot Gas, Hot Gas Extrusion, and Heated Tool Butt Thermoplastic Welds
GWF-98 Guide for Setting Up a Welder Training Facility
HOT HOT-Hands-On Training Test
HST Hands-On, Self-Training
IFS:1998 International Filler Metal Classifications
IFS-98P International Filler Metal Classifications (Book + CD-Rom)
JWE Jefferson's Welding Encyclopedia
K1645-1 Arc Works FERRITEPREDICTOR
K1646-1 Arc Works Fabricator Section IX
K1646-2 Arc Works Fabricator Section IX (Upgrade)
K1647-1 Arc Works Fabricator (D1.1only CD)
K1647-11 Arc Works Fabricator AWS D1.1 Viewer
K1647-2 Arc Works Fabricator (D1.1 Upgrade)
K1648-1 Arc Works WeldCAD 2.1
K1648-2 Arc Works WeldCAD 2.1 (Upgrade)
K1674-1 Arc Works Fabricator (D1.5 only CD)
K1674-2 Arc Works Fabricator (D1.5 Upgrade)
LVOS Lab Validation of Ozone Sampling with Spill Proof Impingers
OWS Oxyfuel Gas Welding, Cutting, and Heating Safely
PAPS The Professional's Advisor on Arc Welding Power Sources and Related Equipment
PARW The Professional's Advisor on Resistance Welding
PASS Professional's Advisor on Welding of Stainless Steels
PCWC:2001 Preparing Containers for Welding or Cutting
PRG Practical Reference Guide to Radiographic Interpretation Acceptance Criteria
PRGVT The Practical Reference Guide for Welding Inspection Management: Visual Inspection of Pressure Vessels and Pressure Piping
PHB-1 Everyday Pocket Handbook for Arc Welding Steel
PHB-2 Everyday Pocket Handbook for Visual Inspection and Weld Discontinuities - Causes and Remedies
PHB-3 The Everyday Pocket Handbook on Welded Joint Details for Structural Applications
PHB-4 Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc and Flux Cored Arc Welding
PHB-5 Everyday Pocket Handbook on Metric Practices for the Welding Industry
PHB-6 The Everyday Pocket Handbook for Visual Inspection of AWS D1.1-98 Structural Welding Code Fabrication and Welding Requirements
PHB-7 Everyday Pocket Handbook for Shielded Metal Arc Welding
PHB-8 Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) of Aluminum
PHSP-96 DC & WC Suggested Filler Materials and Minimum Preheat Temperatures for Welding Steel Pipe with Wall Thickness Less than _",
PHSS-96 DC & WC Suggested Preheat Temperatures for Welding Structural Steel Materials (Desk Chart)
PRGC Practical Reference Guide for Corrosion of Welds: Causes and Cures
PRGHF Practical Reference Guide To Hardfacing
PRGT Practical Reference Guide to Welding Titanium
PRGWM Practical Reference Guide to Welding Metallurgy: Key Concepts for Weldability
PWE Practical Welding Engineer
QC10-95 Specification for Qualification and Certification of Entry Level Welders
QC11-96 Specification for Qualification and Certification for Level II - Advanced Welders
QC12-96 Specification for Qualification and Certification for Level III - Expert Welders
QC1-96 Standard for AWS Certification of Welding Inspectors
QC4-89 Standard for Accreditation Test Facilities for AWS Certified Welder Program
QC5-91 Standard for AWS Certification of Welding Educators
QC7-93 Standard for AWS Certified Welders
SHB Soldering Handbook
SHF Safety and Health Fact Sheets 2nd Edition
SP Safe Practices
SWJ-96 Welded Joint Details for Structural Applications
TK Welding Inspector's Tool Kit
TSM Thermal Spray Manual
TSS Thermal Spraying: Practice, Theory and Application
UGFM-95 User's Guide to Filler Metals
ULR Ultraviolet Reflectance of Paint
URS AWS Ultrasonic Rulers
VIW-M Visual Inspection Workshop Reference Manual
WHB-1.8 Welding Technology, Welding Handbook, 8th Ed., Vol 1
WHB-1.9 Welding Science and Technology Welding Handbook, 9th Ed., Vol. 1
WHB-2.8 Welding Processes, Welding Handbook, 8th Ed., Vol. 2
WHB-2.8-SP Spanish Manual de Soldadura, Vol. 2
WHB-3.8 Materials and Applications - Part 1 Welding Handbook, 8th Ed., Vol.3
WHB-4.8 Materials and Applications - Part 2 Welding Handbook, 8th Ed., Vol.4
WHB-ALL Welding Handbook Set
WI:2000 Welding Inspection Handbook, 3rd Ed
WIT-T:2000 Welding Inspection Technology
WIT-W-99 Welding Inspection Technology (Workbook)
WM1.4 Welding Metallurgy, 4th Ed., Vol. 1: Fundamentals
WPERF WELDPERFECT: The Easy Guide to Perfect Welding
WQAG Welding Quality Assurance Guideline for Fabricators
WZC Welding Zinc-Coated Steels
Z49.1:1999 Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes

El listado completo sin enlaces, lo puede descargar aqui

viernes, 24 de agosto de 2007

Soldadura por arco eléctrico

Documento publicado en monografías Indice
Fuente de electricidad (potencia)
Portaelectrodo
Como soldar por arco
Establecimiento Del Arco
Posiciones Del Electrodo
1. Fuente de electricidad (potencia) Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La máquina soldadora deberá tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la carga de voltaje. Por lo tanto, cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente eléctrica, a menos que la máquina esté diseñada para evitar esto. Igualmente, cuando los glóbulos de metal por soldar se llevan a través del flujo de arco, éstos también crean un cortocircuito. Una fuente de corriente constante está diseñada para reducir estos oleajes repentinos de cortocircuitos y así evitar salpicadura excesiva durante la soldadura. En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la máquina está operando y no se está soldando) es mucho más alto que el voltaje de arco (el voltaje después de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso, el voltaje de arco también cambiará con las diferencias en la longitud del arco (altura). Debido a que es difícil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, aún para un soldador experimentado, una máquina con una curva fuerte de voltamperios producirá un arco más estable, porque habrá muy poco cambio en la corriente de soldar aún con cambios en el voltaje de arco.
Una curva de voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier corriente determinada de salida, dentro de los límites del ajuste de corriente mínima y máxima en cada escala.
A medida que se aumenta la velocidad de corriente, también se aumenta la densidad de corriente en la punta del electrodo. La cantidad de corriente requerida para cualquier operación de soldar está dictada por el grosor del metal por soldar. Esta corriente está controlada por una rueda o un arreglo de palancas. Un control ajusta la máquina para un ajuste aproximado de corriente y otro control proporciona un ajuste más preciso de corriente. Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:
Generadores – generalmente de corriente directa.
Transformadores- para corriente alterna.
Rectificadores- para selección de corriente.
Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de salida, la que puede variar de entre 150 y 600 amperios. La capacidad de salida está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es requerida en otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos eléctricos, una vez que se prenda la potencia el aparato deberá entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se apague. Con una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia posiciones de soldar. Así que el método normal de fijar la capacidad de una máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta realmente deberá entregar potencia. (Por esta razón, la capacidad de régimen en unidades de potencia completamente automáticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer. La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina soldadora: · 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y suficientemente robusta para operación continua en trabajo liviano o mediano de producción. · 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramientas, y toda soldadura general de taller. · 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques. Generador CD La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico o de gasolina. Una de las características de un generador de corriente directa de soldar es la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por soldar. La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las máquinas modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un interruptor. La polaridad afecta el calor liberado pues es posible controlar la cantidad que pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dónde éste más se requiera. Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el área del trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que para fundir el electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos pesados, el metal por soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa es más efectiva. En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rápidamente congelar el metal de relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posición contra la fuerza de la gravedad. Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por soldar, dando mayor fuerza de retención al metal de relleno para soldar fuera-de-posición. En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan frío como sea posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa, se produce menos calor en el metal por soldar y más calor en el electrodo. El resultado de esto es que se pueden aplicar los depósitos rápidamente mientras que se evita sobrecalentamiento del metal por soldar. Transformador: La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para soldar. El transformador CA más sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna de la fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que cambia constantemente en dirección y potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna conexión eléctrica a la fuente de fuerza pero está afectada por las líneas de fuerza cambiándose en el campo magnético; por la inducción ésta entrega una corriente transformada a un valor más alto al arco de soldar. Algunos transformadores CA están equipados con un interruptor amplificador de arco lo que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el establecimiento del arco cuando el electrodo hace contacto con el metal para soldar. Después de formar el arco, la corriente automáticamente vuelve a la cantidad ajustada para el trabajo. El interruptor amplificador de arco tiene varios ajustes para permitir establecimiento rápido del arco para soldar planchas delgadas o placas gruesas. Una ventaja de la máquina soldadora CA es la libertad del soplo magnético del arco lo que muchas veces ocurre al soldar con máquinas de CD. El soplo magnético del arco causa oscilación del arco al soldar en esquinas en metales pesados o al usar electrodos revestidos grandes. El flujo de corriente directa a través del electrodo, metal por soldar, y grapa para puesta a tierra genera un campo magnético alrededor de cada una de estas unidades, lo que puede causar que el arco se desvíe de su vía intentada. El arco generalmente es desviado sea hacia adelante o hacia atrás a lo largo de la vía de soldar y puede que cause salpicadura excesiva y fusión incompleta. También tiende a atraer gases atmosféricos al arco, terminando en porosidad. La deflexión del arco se debe a los efectos de un campo magnético desequilibrado. Así que cuando se desarrolle una gran concentración de flujo magnético en un lado del arco, éste tiende a soplarse fuera de la fuente de la mayor concentración. El soplo magnético del arco muchas veces puede ser corregido cambiando la posición de la grapa para puesta a tierra, soldando en una dirección fuera de la grapa a tierra, o cambiando la posición del metal por soldar en el banco. Rectificadores: Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo eléctrico que cambia la corriente alterna en corriente directa. Los rectificadores para la soldadura por arco generalmente son del tipo de corriente constante donde la corriente para soldar queda razonablemente constante para pequeñas variaciones en la longitud del arco. Los rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD solamente, o ambas, corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de salida pueden cambiarse al transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o CD directa o corriente CD de polaridad inversa. En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para máquinas soldadoras son el selenio y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio muchas veces permitirá operación con densidades de corriente más altas.
2. Portaelectrodo Este portaelectrodo (holder) es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la costura por soldar. Un buen portaelectrodo deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva durante la soldadura, para fácilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la aislación apropiada. Algunos de los portaelectrodos son completamente aislados, mientras que otros tienen aislación en el mango, solamente. Al usar un portaelectrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque éste en la plancha del banco con la máquina operando, pues esto causará un destello. Siempre conecte los portaelectrodos firmemente al cable. Una conexión floja donde el cable se une con el portaelectrodo puede sobrecalentar el mismo. El uso de cables de tamaño suficiente es necesario para la soldadura correcta. Un cable conductor de 9 metros de un tamaño determinado puede ser satisfactorio para llevar la corriente requerida, pero sí de agregue otros 9 metros de cable, la resistencia combinada de los dos conductores reducirá la salida de corriente de la máquina. Si la máquina entonces se ajuste para mayor salida, la carga adicional puede que cause que se sobrecaliente la fuente de fuerza y también aumente su consumo de potencia. El cable primario que conecta la máquina soldadora a la fuente de electricidad también es significante. La longitud de este cable ha sido determinada por el fabricante de la unidad de fuerza eléctrica, y representa una longitud que permitirá operación eficiente de la máquina sin una caída apreciable en el voltaje. Si se usa un cable más largo, se requerirá más voltaje para el trabajo por hacer, y si no hay disponible más voltaje, la caída de voltaje resultante afectará gravemente a la soldadura. Grapa para puesta a tierra: La grapa para puesta a tierra es vital en un equipo soldador eléctrico. Sin tener la conexión correcta a tierra, el pleno potencial del circuito no producirá el calor requerido para soldar. Tipos de Conexiones a Tierra: Hay varias maneras de lograr una conexión buena a tierra. El cable a tierra puede estar sujeto al banco de trabajo por una grapa-C, una abrazadera especial para puesta a tierra, o soldando una oreja en el extremo del cable al banco. Escudo Protector: Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por arco. Un arco eléctrico produce una luz brillante y también emite rayos ultravioleta e infrarrojos invisibles, los cuales pueden quemar los ojos y la piel. Nunca vea el arco con los ojos descubiertos dentro de una distancia de 16 metros. Ambos, el casco y el escudo de mano están equipados con lentes teñidos especiales que reducen la intensidad de la luz y filtran los rayos infrarrojos y ultravioleta. Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos de soldadura. En general, la práctica recomendada es la siguiente: · Color No 5 para soldadura liviana por puntos. · Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios. · Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios. · Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios. · Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios. · Color No. 14 para soldar con más de 400 amperios. Ropa Del Soldador El soldador tiene que estar completamente vestido para seguridad en la soldadura. Los guantes deberán ser de tipo para servicio pesado con puños largos. Hay disponibles guantes de soldador hechos de cuero. Use guantes de asbesto para trabajar en calor intenso. Sin embargo, use grapas – no los guantes – para recoger el metal caliente. Las mangas del soldador dan protección adicional contra chispas y calor intenso. Los delantales de cuero o asbesto son recomendados para soldadura pesada o para la cortadura. Vístase en zapatos gruesos y nunca enrolle las piernas de los pantalones, pues les puede caer el metal fundido. Si es posible, remueva o cubra los bolsillos delanteros de los pantalones y camisa. Cubra la cabeza con un gorro protector y siempre lleve el escudo protector colocado correctamente.
Como soldar por arco Preparando para soldar: Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del metal por soldar.
Reglas de Seguridad: Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aquí las reglas básicas: 1. Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería. 2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente. 3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa. 4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido correctamente. No sobrecargue los cables de soldar. 5. Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a la tierra. Nunca trabaje en un área húmeda. 6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques. 7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros ajustes. 8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco también pueden causar quemaduras dolorosas. 9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance en todo momento. Para Limpiar el Material por Soldar limpie todo herrumbre, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal por soldar. Asegúrese también que los metales estén libres de aceite. Posiciones Para Soldar: La soldadura por arco puede hacerse en cualquiera de las cuatro siguientes posiciones: 1. Horizontal 2. Plano 3. Vertical 4. Sobrecabeza La posición plana generalmente es más fácil y rápida, además de proporcionar mayor penetración. Tipos De Juntas: Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto Una junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo una con la otra. Esta junta es adecuada para soldar placas de acero que no exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal más pesado pero solamente si la máquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si se usan electrodos más pesados. La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para proporcionar mejor penetración. Muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o un ladrillo como respaldo debajo de la junta abierta para evitar que se quemen las aristas inferiores. Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar biseladas para mejor penetración. El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas pueden estar biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ángulo del bisel generalmente es del 60° entre las dos placas.
4. Establecimiento Del Arco Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por soldar. Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una distancia igual al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo hará a pegarse al metal. Si se lo deja quedar en esta posición con la corriente fluyendo, el electrodo se calentará al rojo. Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o doblándolo. Si este movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del portaelectrodo. Para Ajustar La Corriente. La cantidad de corriente por usar depende de: 1. El grosor del metal por soldar. 2. La posición actual de la soldadura, y 3. El diámetro del electrodo. Como una regla general, se pueden usar corrientes más altas y electrodos de diámetros mayores para soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical o sobrecabeza. El diámetro del electrodo está regulado por el grosor de la plancha de metal por soldar y la posición de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los electrodos deberán ser de 8 o 9.5 mm máximo, mientras electrodos de 4.8 mm deberán ser el tamaño máximo para soldadura vertical y de sobrecabeza. Los fabricantes de electrodos generalmente especifican una gama de valores de corriente para electrodos de varios diámetros. Sin embargo, debido a que el ajuste de corriente recomendada es aproximado solamente, el ajuste final de corriente es hecho durante la soldadura. Por ejemplo, si la gama de corriente para un electrodo es de 90-100 amperios, la práctica usual es la de ajustar el control en un punto medio distante entre los dos límites. Después de comenzar a soldar, haga un ajuste final, aumentando o reduciendo la corriente. Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundirá demasiado rápidamente y la mezcla de los metales fundidos estará demasiado grande e irregular. Cuando la corriente esté demasiado baja, no habrá suficiente calor para fundir el metal por soldar y la mezcla de metales fundidos estará demasiado pequeña. El resultado no solo será fusión inadecuada sino que el depósito se amontonará y será de una forma irregular. Una corriente demasiado alta también puede que produzca socavación, dejando una ranura en el metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depósito de soldadura. Una corriente demasiada baja causará la formación de capas superpuestas donde el metal fundido del electrodo cae en el metal por soldar sin suficientemente fundir o penetrar el metal por soldar. Ambas, la socavación y las capas superpuestas, terminan en soldaduras débiles. La Longitud Del Arco: Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado. Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos desiguales con ondas irregulares. La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño, se requiere un arco más corto que para electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos. El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la atmósfera. Un arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formación de nitruros y óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado rápidamente, causando salpicadura considerable. Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto producirá un sonido agudo de crepitación. Un arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor. Para Formar El Cráter: Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo o poza, lo que se llama cráter. El tamaño y la profundidad de un cráter indica la penetración. En general, la profundidad de la penetración deberá ser de entre una tercera parte y una media parte del grosor total del cordón de soldadura, dependiendo del tamaño del electrodo. Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deberá fundirse completamente con el metal por soldar. La fusión solamente resultará cuando el metal por soldar haya estado calentado al estado líquido y el metal fundido del electrodo fluya fácilmente al mismo. Así que, si el arco esté demasiado corto habrá una distribución insuficiente de calor, o si el arco esté demasiado largo el calor no está centralizado suficientemente para formar el cráter deseado. Un cráter llenado incorrectamente puede que cause una falla de la soldadura cuando se aplique una carga a la estructura soldada. Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un glóbulo grande de metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetración. Esto es especialmente verdadero cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el cráter dejado por una soldadura previamente depositada. Para asegurar que el cráter se llene, el arco deberá establecerse a una distancia aproximada de 12.7 mm delante del cráter. El arco entonces deberá traerse a través del cráter hasta el otro punto más allá del cráter y luego, la soldadura deberá llevarse otra vez a través del cráter. Cuando el electrodo llega al final de una costura, esté seguro que el cráter esté lleno. Esto dicta que se deberá romper el arco en el momento apropiado. Se usan dos procedimientos para romper el arco para un cráter lleno: 1. Acorte el arco y rápidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del cráter. 2. Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el cráter y luego retire gradualmente del cráter. De vez en cuando, el cráter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramará. Cuando esto sucede, levante el electrodo y muévalo rápidamente al lado o adelante del cráter. Este movimiento reduce el calor, permite que el cráter se solidifique momentáneamente, y para el depósito de metal del electrodo.
5. Posiciones Del Electrodo La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura. Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la que se deposite el metal de relleno, evita socavación y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura. Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el ángulo de trabajo. El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal. El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano terminal. Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Múltiple: Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente. En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro. Siempre que se une un paso múltiple, las escorias en cada cordón de soldadura deberán removerse completamente antes de depositar la próxima capa. Soldadura De Tejido: La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentar la anchura y el volumen del depósito de soldadura. Este momento del tamaño del depósito de soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos deberán hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posición de la soldadura. Tipos De Electrodos El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de: 1. La calidad de soldadura requerida. 2. La posición de la soldadura. 3. El diseño de la juna. 4. La velocidad de soldar. 5. La composición del metal por soldar. En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierro fundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de acero suave. Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están diseñados para CD de polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA. Unos tantos electrodos funcionan igualmente bien con CD o CA. Algunos electrodos son mejor adaptados para soldadura plana, otros son intentados principalmente para soldadura vertical y de sobrecabeza, y algunos son utilizados en cualquier posición. El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos químicos tales como celulosa, dióxido de titanio, ferromanganeso, polvo de sílice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es intentado para servir, una función específica en el proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera alrededor. El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de soldadura, está atraído a oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una atmósfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la oxidación ocurre a medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen así como su resistencia a corrosión. El revestimiento en el electrodo evita esta oxidación. A medida que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte alrededor del metal fundido, excluyendo la atmósfera de la soldadura. El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura más dúctil. Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que se convierte en acero por el calor intenso del arco, y lo que fluye en el depósito de soldadura. Identificación De Electrodos: Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación establecida por la AWS y la ASTM pueden esperarse que tengan las mismas características de soldar. En esta clasificación, se han asignado símbolos específicos a cada tipo de electrodo, por ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo será ele electrodo para soldadura por arco eléctrico. Los primeros dos números en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de 60,000 libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada (4,925 kg por cm2).El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres números para este propósito: 1, 2, 3 y 4. El número 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posición. El número 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El número 3 representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente, mientras que el número 4, indica que puede usarse en la posición vertical con progresión descendente. El cuarto número del símbolo muestra alguna característica especial del electrodo, por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración. Para Seleccionar El Electrodo hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La posición de soldar es especialmente significante. Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un diámetro más grande que el grosor del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más grandes porque éstos permiten trabajos más grandes porque éstos permiten trabajo más rápido a lo largo de la junta y así aceleran la soldadura, pero esto requiere mucha destreza. La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al determinar el tamaño del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos con electrodos más grandes. Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con diámetro de 3.2 mm es el más grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos más grandes lo hacen demasiado difícil de controlar el metal depositado. Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el trabajo. Se requiere más o menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido con acero suave con diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del mismo tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo permiten el uso de corrientes más altas sino también requieren menos paradas para cambiar el electrodo. La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores importantes que influyen la selección de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son clasificados como del tipo de adhesión rápida, rellenar-adherir, y relleno rápido. Los electrodos de adhesión rápida producen un arco de penetración profunda y depósitos de adhesión rápida. Son llamados muchas veces electrodos de polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca escoria y producen cordones planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posición para ambos, la fabricación y trabajos de reparación. Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco moderadamente fuerte y una velocidad de depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión rápida y relleno rápido. Comúnmente, se llaman electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tiene cobertura completa de escorias y depósitos de soldadura con ondas distintas y uniformes. Estos son los electrodos para uso general en talleres de producción y además son utilizadas para reparaciones. Se pueden utilizar en toda posición, aunque los electrodos de adhesión rápida son preferidos para soldadura vertical y de sobrecabeza. El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo con un arco suave y velocidad alta de depósito. Estos electrodos tienen escorias pesadas y producen depósitos de soldadura excepcionalmente suaves. Generalmente son utilizados para soldadura de producción donde todo el trabajo puede colocarse en posición para soldadura plana. Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene poco hidrógeno, sea en forma de humedad o de producto químico. Estos electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas, poca o ninguna porosidad, y depósitos de alta calidad bajo inspección por rayos X.El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y níquel. Todos los aceros inoxidables tienen conductividad térmica baja. En los electrodos, esto causa sobrecalentamiento y acción incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el metal por soldar, esto causa grandes diferencias de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una regla básica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes altas y calor alto en la soldadura. Otra razón para mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosión de carbón.Además, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura de cobre y aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de níquel, y aceros de níquel-manganeso. La composiciones de estos electrodos generalmente está diseñada para complementar el metal básico por soldar.La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea más parecido al metal por soldar. Para Almacenar Los ElectrodosGuarda los electrodos en su bote sellado hasta que se usen. El aire y la humedad en el aire combinarán con elementos químicos en el revestimiento de los electrodos bajo la mayoría de las condiciones.La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el hidrógeno en el agua combina con los agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con el metal fundido, esto cambia la composición de la soldadura, debilitándola. En resumen, procure que sus electrodos se queden secos. Este documetno se encuentra en la siguiente dirección: http://www.monografias.com/trabajos7/soel/soel.shtml

jueves, 16 de agosto de 2007

Aceros SAE/AISI

En este enlace puede encontrar algunos usos y la aplicación de algunos aceros AISI/SAE:http://www.acosvic.com.br/acos_es.php
Allí mismo encontrarán parte de la tarea.

miércoles, 1 de agosto de 2007

Parametros para realizar un estandar

La Universidad Pedagógica de Tunja ha colocado a disposición el siguiente pdf, y tiene como utilidad los puntos a tener en cuenta para optimizar un proceso de soldadura:
http://www.utp.edu.co/php/revistas/ScientiaEtTechnica/docsFTP/16410151-156.pdf

Normas y códigos

Este es un vinculo donde puede conocer un poco sobre la importancia de los códigos y normas de soldadura, para lo cual puede ingresar e inscribirse en este curso virtual que ofrece el SENA:
http://sis.senavirtual.edu.co/infocurso.php?semid=673&areaid=7

miércoles, 25 de julio de 2007

Tensile Strength

Originalmente está en: http://metals.about.com/bldef-Tensile-Strength.htm
y se define como: La carga máxima aplicada al ensayo de tracción dividido por el área transversal original de una probeta. En un comienzo se medía en tons/sq.in. (toneladas por pulgada cuadrada) Ahora se hace con Newtons/sq.mm. N/mm2. Se le denomina también Tensión Máxima o esfuerzo último.
También puede remitirse al siguiente vinculo de la escuela argentina, donde podrá entender la curva Esfuerzo-Deformación y sus distintas etapas: http://www.oni.escuelas.edu.ar/olimpi2000/santa-fe-sur/ensayodemateriales/Ensayos/Index.htm
Espero le sea de gran utilidad los datos suministrados.

lunes, 23 de julio de 2007

PWHT

Esta sigla representa el Tratamiento Térmico postsoldadura. Post Welding Heat Treatment.
La mayoría de estos TT son Subcríticos y no de Recristalizacion Alotrópica (Austenización) como si puede ocurrir en aceros para herramientas o máquinas. Conlleva a reducir o eliminar las tensiones internas, producto del enfriamiento brusco y del reacomodamiento cristalino (estructura fragil) en el depósito, o en la ZAC (zona afectada por calor).
Algo previo a decidir la realización de los PWHT es el estudio de la soldabilidad y con ella si se hace necesario un precalentamiento para proceder a soldar., ya que el factor que controla la microestructura de la ZAC y del metal de soldadura, es la velocidad de enfriamiento; esta velocidad depende de los espesores del material base, la geometría de la unión, el calor aportado y la temperatura de precalentamiento. La velocidad de enfriamiento puede entonces ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la formación de microestructuras peligrosas en la ZAC y en la soldadura.
Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero estructuras metalúrgicas duras, y en casos extremos, provocar una transformación directa de austenita a
martensita.
Si calentamos el material previamente a la soldadura disminuimos el desnivel térmico desde
la temperatura de fusión del acero desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del
diagrama Temperatura - Tiempo - Transformación (TTT). De este modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que resultan menos frágiles y propensas a fisuración en frío.
La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de
enfriamiento del conjunto soldado
. Es la mínima temperatura que debe ser alcanzada en todo el
espesor y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de la junta del material base antes de que comience el proceso de soldadura y que normalmente debe mantenerse entre las diversas pasadas en caso de soldadura de pasadas múltiples. Se aplica localmente por resistencia eléctrica o llama de gas y su medición se realiza, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se está aplicando la fuente de calor, por medio de termocuplas o lápices termoindicadores.
Consulte un poco más en:
Lo que publica el ING. SERGIO G. LAUFGANG de TermoSoldex S.A. en el ensayo Tratamiento térmico de la Soldadura

domingo, 22 de julio de 2007

ASTM A-515 G70

Este acero, tal como lo habiamos comentado, se utiliza para medianas y altas temperaturas en recipientes a presión; presenta mayor resistencia que las chapas A-285; buena soldabilidad, siguiendo el procedimiento adecuado.
Las chapas de este tipo tienen grano fino en su estructura. Puede venir con TT normalizado, o rolado. Disponible en rollo o en placas.
Su % de C oscila entre .31 y .35. Tiene un yield point de 38 ksi, y un
tensile strength de 70 a 85 ksi.
Ver más en: http://www.suppliersonline.com/buy/exchange/post/FormExpress.asp?Family=4&Metal=998

viernes, 20 de julio de 2007

Influencia del Carbono Equivalente.

Saber la temperatura de precalentamiento en los aceros al carbono y en los aleados es de suma importancia antes de someterlos a c/q tipo de soldeo. Aunque el material sea de muy bajo Contenido de Carbono y creamos que no lo necesite, se debe tener en cuenta que después de determinado espesor, es necesario considerar un rango de precalentamiento, ya que así se puede controlar la rata de enfriamiento y contrarrestar efectos contraproducentes para la ZAT, como para el mismo metal de soldadura.
Determinar la T. de prec. y la soldabilidad de un material ferrítico se puede hacer mediante el uso del Diagrama de Seferian o haciendo un sencillo cálculo del C. equivalente.
La ecuación más sencilla es aquella que al % de C le suma 1/6 de Mn y Si, 1/5 de Cr, Mo y V y 1/15 de Cu y Ni.
Lu utilidad de la temperatura de precalentamiento, entonces, es la de establecer la temperatura de calentamiento (vlr) previa al proceso de soldeo, y a su vez contribuir con la relativa soldabilidad de un acero, ya que produce un efecto importante en la velocidad de difusión del hidrógeno evitando de alguna manera, la formación de martensita en algunos aceros con gran contenido de carbono. Podemos afirmar tambien, que tiene un efecto secundario al reducir las tensiones residuales ya que disminuye los gradientes térmicos asociados a la soldadura. y a su vez, cumple con la función de determinar y/o disminuir la velocidad de enfriamiento de la soldadura.
En el siguiente enlace podemos apreciar la utilidad de este factor importante, antes de realizar la soldadura de un ASTM A514 Gr. B:
http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/biblioteca/bariloche/Trabajos/A02/0219.pdf

Y en este otro enlace, tenemos una guía de Métodos Alternativos para Determinar el Precalentamiento en la Soldadura de Aceros Estructurales: http://www.inti.gov.ar/cirsoc/pdf/304/AnexoIV.pdf